壓制成型法是目前耐火球生產中使用最多的成型方法。該方法是用壓球機和鋼模將制備好的耐火球原料壓制成球。由于一般壓制成型是指含水量為4%-9%的半干料成型方法，所以也稱為半干成型。這種方法常用的設備有摩擦壓磚機、杠桿壓磚機和液壓機。
壓制成型工藝本質上是球內顆粒致密，排出空氣，形成致密球體的過程。壓制成型的耐火球具有密度高、強度高、干燥收縮和燒成收縮小、耐火球尺寸容易控制等優點，因此這種方法在耐火球生產中占有主要地位。
為了在壓制成型時獲得致密的球，必須對球施加足夠的壓力。這種壓力應能克服球粒之間的內摩擦，克服球粒與模具壁之間的外摩擦，克服因球濕、顆粒和模具內填充不均勻引起的壓力分布不均。均勻性。
三者之間的比例關系取決于球的分散性、顆粒組成、球的水分、球體的大小和形狀等。雖然有幾種計算壓力與球體致密化關系的理論公式，如球體孔隙的變化與壓力的對數關系等，但球體所需的單位面積壓力通常由試驗方法，并據此確定壓力。磚機應有的總壓力。
除了水分含量有一定的波動范圍外，球料壓制成型的要求對其粒度也有一定的要求。例如，要有合理的顆粒級配比，容重盡可能大。一般臨界粒徑為3~5mm，小于0.088mm的細粉含量應在35%~45%范圍內。
壓制成型的耐火球最容易出現的缺陷是剝落和層密度。剝落是在加壓過程中形成的垂直于壓力方向的層狀裂紋。球的含水量太高，細粉太多，粘合劑太少，壓力太高都會造成散裂。
因此，必須在生產中控制這些參數。層密現象是成型后的耐火球密度沿壓制方向反轉。從上方單向加壓的耐火球一般上密下疏，同級密疏。這是由于球粒之間的摩擦以及球與模具壁之間的摩擦引起的壓力下降。在模具的四個壁上使用雙面壓力和潤滑油來減少外部摩擦可以減少這種現象并減少球體的孔隙率。
成型設備的選擇應根據耐火球的質量要求、尺寸和生產數量綜合考慮。加熱爐一般選用形狀簡單、數量大、質量要求一般的耐火球或制品，選用生產效率較高的杠桿壓力機；質量要求較高的耐火球可采用公稱壓力不低于2000K?N的壓球機摩擦。
